目前國內(nèi)火電機組在建設(shè)中，為了使水冷壁在運行過程中更加穩(wěn)固，通常在水冷壁管排上焊接扁鋼以防止水冷壁磨損，但是國內(nèi)北方多個機組的綁帶與水冷壁管排之間的焊縫產(chǎn)生了垂直于綁帶的裂紋，運行一段時間后，裂紋延展至水冷壁，導(dǎo)致水冷壁開裂。產(chǎn)生裂紋的原因是在此位置進行焊接時，北方現(xiàn)場溫度過低且位置特殊而無法進行焊接熱處理。

目前國內(nèi)還少有對特殊的焊縫結(jié)構(gòu)進行檢測的報道，天津誠信達金屬檢測技術(shù)有限公司的檢測人員結(jié)合焊縫的特殊結(jié)構(gòu)，提出了采用超聲相控陣“扇掃端角區(qū)域分析法”對缺陷進行判定，同時采用計算機輔助技術(shù)指導(dǎo)相控陣檢測工藝的制定，很好地解決了該難題。

水冷壁綁帶焊縫的基本結(jié)構(gòu)

圖1 水冷壁綁帶焊縫的基本結(jié)構(gòu)示意

水冷壁綁帶是厚度為28 mm，寬度為120 mm左右的長條形鋼板，將水冷壁綁帶與水冷壁管排焊接在一起，能起到固定水冷壁且防止水冷壁磨損的作用。為了使水冷壁管排和綁帶之間焊接得更牢固，需要將綁帶兩側(cè)與水冷壁外表面相接觸的地方通過熔透式焊接在一起；從圖1(c)可以看出，該焊接方式形成的焊縫結(jié)構(gòu)相當(dāng)特殊，如焊縫與綁帶連接面積很小，焊縫結(jié)構(gòu)也隨著其所在位置不同而變化。

水冷壁綁帶焊縫的檢測現(xiàn)狀

水冷壁綁帶在焊接過程中，由于位置特殊而無法完成熱處理工作，所以該位置在焊接完成后，由于冷卻速度過快，容易產(chǎn)生與綁帶垂直的裂紋，該裂紋逐漸延展至水冷壁管道，從而引起水冷壁管道的破裂。

圖2 水冷壁綁帶的焊縫裂紋結(jié)構(gòu)示意

圖3為現(xiàn)場割掉的部分水冷壁綁帶焊縫外觀，可以看到焊縫位于兩片水冷壁綁帶之間，沒有射線檢測的位置，同時由于該焊縫產(chǎn)生的裂紋具有一定深度，也無法進行磁粉檢測；另外焊縫與綁帶的接觸面較小，且焊縫結(jié)構(gòu)復(fù)雜，也無法進行常規(guī)超聲檢測。

圖3 水冷壁綁帶焊縫外觀

檢測工藝

超聲相控陣S掃描顯示

S掃描顯示即扇形或方位顯示，是探頭延時和折射角已作校正，特定通道所有A顯示疊加而成的二維圖像。典型的S顯示是用相同陣元和相同焦距通過一定角度范圍掃查獲得的(見圖4)，其水平軸對應(yīng)于投影距離(試件寬度)，而垂直軸對應(yīng)于深度。

圖4 超聲相控陣S顯示

扇掃端角區(qū)域分析法

扇掃端角區(qū)域分析法是為完成缺陷評定而提出的一種新的超聲相控陣圖譜分析方法，其原理是根據(jù)被檢焊縫固定位置的反射波來確定聲束覆蓋區(qū)域，從而判定該區(qū)域是否存在缺陷的。ESBeamTool軟件仿真效果示意如圖5所示，被檢測焊縫隨著位置變化，焊縫結(jié)構(gòu)也隨之發(fā)生變化，但是超聲相控陣聲波可實現(xiàn)多角度覆蓋，進行超聲相控陣聲束覆蓋仿真時發(fā)現(xiàn)，當(dāng)超聲相控陣探頭保持與焊縫水平位置不變時，會有相同或相近的角度覆蓋住結(jié)構(gòu)端角1、結(jié)構(gòu)端角2和結(jié)構(gòu)端角3。

圖5 ESBeamTool軟件仿真效果示意

依據(jù)仿真軟件得出采用此檢測工藝進行檢測時，超聲相控陣扇掃圖譜的61°聲束方向上會發(fā)現(xiàn)端角2的反射波，在扇掃圖譜的63°聲束方向上會發(fā)現(xiàn)端角3的反射波，在扇掃圖譜的70°聲束方向上會發(fā)現(xiàn)端角1的反射波。通過仿真軟件同樣可發(fā)現(xiàn)聲束61°~70°所覆蓋的區(qū)域即為要檢測的焊縫區(qū)域，同時此類焊縫缺陷多出現(xiàn)在水冷壁管外表面，即區(qū)域2，因此依據(jù)此結(jié)論完成對綁帶焊縫的檢測工作，無缺陷焊縫的超聲相控陣檢測圖譜如圖6所示?？梢娫谏葤邎D譜的60°聲束方向上發(fā)現(xiàn)端角2的反射波，深度為28.1 mm；在扇掃圖譜的65°聲束方向上發(fā)現(xiàn)端角3的反射波，深度為28.6 mm；在扇掃圖譜的72°聲束方向上發(fā)現(xiàn)端角1的反射波，深度為18.6 mm。該檢測結(jié)果與仿真結(jié)果基本一致，因此可以在扇掃圖上判定區(qū)域1為焊縫所在區(qū)域，區(qū)域2為裂紋易出現(xiàn)區(qū)域。在實際檢測過程中，只需觀察區(qū)域2中是否存在異常信號，即可判斷該區(qū)域是否存在裂紋，該方法即為提出的“扇掃端角區(qū)域分析法”。

圖6 無缺陷焊縫的超聲相控陣檢測圖譜

檢測步驟

1繪制焊縫結(jié)構(gòu)圖，現(xiàn)場測量待檢焊縫結(jié)構(gòu)(見圖7)，測量水冷壁管排位置的焊縫結(jié)構(gòu)尺寸和水冷壁膜片位置的焊縫結(jié)構(gòu)尺寸，該尺寸包括水冷壁綁帶厚度D，水冷壁焊縫水平寬度a，水冷壁垂直厚度b，并依據(jù)此尺寸繪制不同位置的焊縫結(jié)構(gòu)。

圖7 待檢焊縫結(jié)構(gòu)示意

2

聲束仿真，采用ESBeamTool仿真軟件完成超聲相控陣聲束覆蓋模擬，用來確定檢測不同位置焊縫采用的聚焦法則和探頭所在位置。

3

制定檢測工藝，通過EsbeamTool仿真軟件的聲束覆蓋模擬，可以看出在此工藝下，可實現(xiàn)被檢焊縫的全覆蓋，且在綁帶與水冷壁管排相連的焊縫(見圖8)和綁帶與水冷壁膜片相連的焊縫(見圖9)處可采用相同的檢測工藝。

圖8 水冷壁綁帶與水冷壁管排相連的焊縫結(jié)構(gòu)示意

圖9 水冷壁綁帶與水冷壁膜片相連的焊縫結(jié)構(gòu)示意

4

依據(jù)模擬軟件完成掃查工藝參數(shù)設(shè)計。探頭型號：5L32-A11，楔塊型號：SA11-N55S，掃描角度：55°～75°，激發(fā)晶片數(shù)量：32，起始晶片：1，終止晶片：32，探頭位置：探頭前沿距離綁帶邊緣35 mm，檢測端角1所需角度：61°，檢測端角2所需角度：63°，檢測端角3所需角度：70°。

5

缺陷判別方法采用上述的“扇掃端角區(qū)域分析法”進行判別。

檢測對象與設(shè)備

采用現(xiàn)場割管的形式獲得檢測對象，水冷壁管排及缺陷位置示意如圖10所示，該試樣為某機組工程截取的帶自然缺陷的水冷壁管排，其中綁帶厚度為28 mm。超聲相控陣試驗采用頻率為5 MHz，32陣元，間距為0.5 mm的探頭；橫波楔塊傾角為36°，聲速為2337 m/s，最 大偏轉(zhuǎn)范圍標(biāo)稱值為40°～74°。

圖10 水冷壁管排及缺陷位置示意

檢測結(jié)果

1缺陷識別，采用提出的“扇掃端角區(qū)域分析法”對扇掃圖譜進行分析，圖11為無缺陷焊縫的超聲相控陣檢測圖譜，其中區(qū)域1為焊縫結(jié)構(gòu)所在區(qū)域，區(qū)域2為此類缺陷多發(fā)的區(qū)域，即為此次檢測重點關(guān)注的區(qū)域。

圖11 無缺陷焊縫的超聲相控陣檢測圖譜

2檢測過程中的扇掃圖譜如圖12所示，圖12(a)為無缺陷的超聲相控陣檢測圖譜，由該圖譜可觀察到區(qū)域2中無異常信號，代表該區(qū)域沒有裂紋缺陷，當(dāng)探頭繼續(xù)移動，區(qū)域2發(fā)現(xiàn)異常信號，則說明此位置存在裂紋缺陷，如圖12(b)所示，繼續(xù)移動探頭，區(qū)域2位置的異常信號消失代表此處為裂紋結(jié)束位置，如圖12(c)所示。

圖12 檢測過程中的扇掃圖譜

3依據(jù)以上方法對試樣進行檢測，可清晰地檢測到試樣上的3處裂紋缺陷，如圖13所示。

圖13 不同位置的缺陷圖譜

檢測結(jié)果分析

由圖12可知，檢測此類焊縫時，采用超聲相控陣檢測技術(shù)可直觀地區(qū)別該位置是否存在裂紋缺陷，從而大大提高檢出率；水冷壁綁帶裂紋缺陷多出現(xiàn)在水冷壁焊縫與水冷壁管排相接觸的位置；依據(jù)提出的“扇掃端角區(qū)域分析法”檢測此類焊縫，可直觀可靠地完成此類特殊焊縫的檢測工作。

結(jié) 語

1水冷壁綁帶焊縫檢測一直是行業(yè)內(nèi)的檢測難題，提出了超聲相控陣仿真軟件模擬檢測工藝，并利用“扇掃端角區(qū)域分析法”對檢測圖譜進行分析，很好地解決了該難題。

2ESBeamTool仿真軟件完成了超聲相控陣聲束覆蓋模擬，可以有效指導(dǎo)超聲相控陣檢測工藝的設(shè)計，直觀顯示超聲波束在管接頭的覆蓋狀態(tài)，克服相控陣超聲檢測參數(shù)設(shè)置的盲目性。

3提出的“扇掃端角區(qū)域分析法”對有固定端角的焊縫超聲相控陣檢測有很好的指導(dǎo)作用，該分析方法可推廣至其他類似特殊焊縫的檢測中去。